摘要：节能降耗，宝龙机电“有一套”
“最初为破解用工难上马的技改项目，没想到还给我们带来了节能降耗和提质增效。”日前，在位于乐清的浙江宝龙机电有限公司，副总经理李军带着记者见识了一套“年产2000万只手机用振动马达”自动化生产线。正是这套生产线，给宝龙机电带来了既减员降耗又提质增效的“惊喜”。
在该公司的生产车间里，记者看到这套由宝龙机电自主研发、设计、组装的生产线。导轨、机械臂、影像测量仪、双头焊锡机、精密点焊机、激光打标机等数十种硬件设备被置于防尘罩内，相互组合搭配；在软件系统的指挥下，轴压入铁芯、外壳轴承压入、自动装夹具、打印、卷盘包装等各道工序有条不紊地依次进行，辅以简单的人工操作，一只只个头小小的振动马达便源源不断地从流水线上产出。
振动马达是宝龙机电研发设计、生产制造的主打产品之一，“通俗来说，任何具有振动功能的电子产品上都需要使用振动马达，比如手机、平板电脑、智能手环、智能手表、洁面仪、高端电动牙刷等。”李军告诉记者，近年来，消费升级大背景下，智能穿戴类电子产品不断普及，各类微型振动马达的市场需求也持续增长。
不过，应用于穿戴类电子产品中的振动马达需满足体积小、精度高的要求，就需要在生产中投入大量人力。然而，随着劳动力市场的变化，招工难、留人难的用工问题越发成为制约宝龙机电发展的一大瓶颈，迫切需要实施机器换人、引入自动化生产来破解难题，赋予生产更大的弹性和柔性。
为此，早在几年前，宝龙机电就开始在自动化生产上做文章，“但第一代自动化生产线大多采用半自动和手动设备，依然存在生产效率低、单位产品能耗高、产品合格率低、品质风险大、人力投入大等短板。” 李军回忆道。去年，宝龙机电在第一代自动化生产线上大刀阔斧地进行技术改造，通过调整工艺流程、升级相关设备、淘汰高能耗设备，产线的自动化率大大提高，随之带来的是生产效率和产品合格率的显著提升。
根据测算，相较于原先的生产线，新产线的生产节拍由原来的2秒／只降低到1.2秒／只，效率提升66%；人工投入从原来的88人减少到25人；产品合格率由原来的90%提升为96%,上升了6个百分点。同时，每万只产品能耗由原先的189.7度电下降为30.5度电，总计可节省用电31.8522万千瓦时，换算成标准煤就是100.65吨，加上人工、材料损耗等成本，一年可节约409万元。李军告诉记者，企业投入这一技改项目的资金是598.91万元，获得政府技改补贴83.84万元，“算下来，不到两年就能回本，之后省下的费用相当于就是在增加收入。”
尝到技改的甜头，宝龙机电还谋划在该产线上继续迭代升级，“计划把现有的导轨替换为工业机器人，在操作上更为灵活，占用空间也更少。”同时，在另一个车间里，一条全新的自动化生产线也在设计中，预计年内可以组装完成，届时，宝龙机电的产能可以再提高、能耗可以再减少。
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